AKTIVER ERZABBAU AM ERZBERG



Der Steirische Erzberg ist ein Berg in der Gebirgsgruppe der Eisenerzer Alpen. An seinem Fuß liegt die obersteirische Stadt Eisenerz. Er ist die größte Siderit-Lagerstätte der Erde und der größte und vor allem der modernste Erztagebau Mitteleuropas. Seit mindestens 1300 Jahren wird am Erzberg Siderit abgebaut. Der Berg stellt mit seinen Bodenschätzen eine wichtige wirtschaftliche Grundlage in einer ansonsten eher strukturschwachen Region dar. So hat er sich auch den umgangssprachlichen Beinamen „Brotlaib der Steiermark“ verdient. Das markanteste optische Merkmal des Berges sind seine insgesamt 40 Tagebauetagen mit einer durchschnittlichen Höhe von 20-24 m. Auf den unteren 20 Etagen wird auch gegenwärtig noch selektiver Erzabbau betrieben. Neben dem Bergbau, der von der VA Erzberg GmbH durchgeführt wird, wird der Berg heute auch touristisch genutzt, ein Schaubergwerk bringt Besuchern die Geschichte der Grubenarbeiter näher, außerdem besteht die Möglichkeit, eine geführte Schwerlastkraftwagenrundfahrt – Haulyfahrt genannt – über das Betriebsgelände zu unternehmen. Der Berg wird außerdem als Austragungsort für Sportveranstaltungen wie das Erzbergrodeo genutzt.

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Tagebau

Heute findet der Erzabbau, im Gegensatz zur Vergangenheit, ausschließlich an der Oberfläche statt. Dies nennt man Tagebau. Durch den Tagebau erhielt der Erzberg auch sein markantes Äußeres, das durch die 40 Tagebauetagen geprägt ist und ihm mit 1465 m Höhe zur Bezeichnung „größte Pyramide der Welt“ verholfen hat. Zur besseren Orientierung im Gelände wurden die Abbauetagen von frühesten Tagen an mit den Namen von Heiligen oder verdienten Bergleuten versehen – heute werden sie, der Einfachheit halber, mit römischen Ziffern durchnummeriert. Die Abbauetagen sind mit sogenannten Rampen mit einer Neigung von 8-10% miteinander verbunden. Über diese Rampen kann wertloses Material auf die Sturzhalden, und das erzhaltige Gestein zur Aufbereitungsanlage gebracht werden.

Der Erzberg ist seit 2004 im Besitz der „Erzberg Privatstiftung“, welche den Stiftungszweck „Erzabbau“ verfolgt. Das Unternehmen, das dafür zuständig ist, ist die VA Erzberg GmbH. Zurzeit werden im Jahr knapp 3,2 Mio. t Erz produziert, wofür ungefähr 12 Mio. t Gestein (der sogenannte Verhau) aus dem Berg herausgesprengt werden müssen. Um die sehr hohe Produktionsmenge an Erz zu bewältigen, wird in einem 4-Schichtmodell rund um die Uhr und sieben Tage in der Woche gearbeitet. Für das Unternehmen arbeiten ca. 230 Mitarbeiter, wobei nicht alle im Tagebau und in der Produktion beschäftigt sind. Das Unternehmen VA Erzberg umfasst nämlich weitere Geschäftsbereiche, wie z.B. Jagd- und Forstwirtschaft, montantechnische Dienstleistungen und Tourismus. Der Abnehmer des Erzkonzentrates sind die Sinteranlagen der voestalpine in Österreich. Ca. 60% unseres produzierten Erzes werden nach Linz (Oberösterreich) transportiert, 40% bleiben in der Steiermark und werden nach Leoben-Donawitz geliefert. In Leoben-Donawitz wird daraus Stahl für Langprodukte, wie Schienen oder Drähte, hergestellt. In Linz werden Flachprodukte hergestellt, die z.B. in der Automobilindustrie Verwendung finden.

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Abbaustrategien und Erzförderung

Der Erzabbau orientiert sich an qualitativen Prognosen und geometrischen Randbedingungen, wobei diese Informationen mittels eines Lagerstättenmodelles generiert werden. Die Quellen für dieses Modell sind geologische Aufnahmen und Explorationsbohrungen, aber auch die Bohrlöcher für die Sprengungen werden untersucht, wobei das Bohrklein im Labor analysiert wird. Es ist unabdingbar, dass auch wertloses Gestein (der sogenannte Abraum) abgebaut werden muss, um nachhaltig den Zugang zu hochwertigen Erzen garantieren zu können. Anhand jener Lagerstättenmodelle werden Abbaustrategien entwickelt, die vorgeben, wo und wann abgebaut wird, um die Lagerstätte nachhaltig und ressourcenschonend gewinnen zu können. Beim Erstellen der Abbaupläne gibt es vor allem fünf Punkte zu berücksichtigen: Wirtschaftlichkeit (Verhältnis Abraum zu Erz), Arbeitssicherheit für Mensch und Maschine (z.B. Etagenstandsicherheit), Zugang zu den Abbauetagen für Mensch und Maschine, Nachhaltigkeit und Qualität. Abbaupläne werden kurzfristig (1-2 Wochen), mittelfristig (2-3 Jahre) und langfristig (10-15 Jahre) erstellt.

Für die Sprengungen müssen jährlich bis zu 3500 Bohrlöcher abgeteuft werden. Nach dem Bohren wird flüssiger Emulsionssprengstoff und loser ANFO-Sprengstoff in die Bohrlöcher gefüllt. Dieser wird direkt vor Ort hergestellt und in verschiedenen Verhältnissen gemischt und kann je nach den Gegebenheiten des steinigen Untergrundes an die jeweilige Situation angepasst werden. Im Jahr werden rund 1500 t Sprengstoff benötigt. Für die Bohrungen stehen drei große Bohrgeräte zur Verfügung. Diese werden von rund 500PS starken Motoren angetrieben und können in der Stunde bis zu 30 m tief bohren. Die Bohrlöcher werden schräg (in einem Winkel von 70˚) von oben nach unten gebohrt. Die Löcher werden im Abstand von ca. 6 m gesetzt und haben einen Durchmesser von 152 mm. Die Länge der Löcher ist abhängig von der jeweiligen Etagenhöhe. Je nach Anzahl der Bohrlöcher können mit einer Sprengung 30.000 – 80.000 t Gestein gesprengt werden. Montag bis Samstag darf um ca. 9:50 Uhr (Pausenzeit für die Frühschicht), ca. 13:50 Uhr (Schichtwechsel), und ca. 17:50 Uhr (Pausenzeit für die Nachmittagsschicht) gesprengt werden. Meistens wird montags bis freitags zweimal täglich gesprengt (rund zehn Sprengungen wöchentlich).

Das Material (Verhau), das während der Detonation vom Berg abbricht, wird mit Hilfe von Radladern und einem Tieflöffelbagger auf die Schwerlastkraftwagen (kurz: SLKW) aufgeladen. Die SLKW bringen das Material zur Kopfstation der Aufbereitungsanlage, dem Großbrecher II, wo der Verhau hineingestürzt wird. Reiner Abraum wird auf die Sturzhalden an der Nordseite des Berges gebracht. Die Entscheidung, ob das Gestein zu den Sturzhalden oder zur Aufbereitungsanlage geht, trifft der Reviersteiger (Produktionsleiter im Bergbau) vor Ort. Damit das Gestein in die Aufbereitung kommen kann, muss es mindestens einen Eisengehalt von 22% aufweisen. Erz mit einem geringeren Eisengehalt kann derzeit noch nicht wirtschaftlich aufbereitet werden.

 

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Erzaufbereitung

Im Großbrecher II wird das Gestein auf Größe von kleiner 15 cm zerkleinert. Der Brecher ist ein Steilkegelbrecher (Typ Esch), der bis zu 1200 t Gestein in der Stunde brechen kann. Das zerbrochene Material gelangt auf ein Förderband und wird dort von einem Online Analysegerät auf seinen Eisengehalt hin untersucht. Je nach Eisengehalt kommt das Material in einen der beiden siloartigen Vorbunker.

Das sogenannte „Reicherz“ oder „Wascherz“ – es hat mehr als 30% Eisengehalt – wird gewaschen, gesiebt und kommt direkt über Förderbänder zur Nachbrech- und Siebanlage. Zusätzlich zur Waschsiebung kann die Qualität des Reicherzes mit sensorgestützten Sortierern verbessert werden. Das „Armerz“ oder „Zwischengut“ muss von seinen wertlosen Bestandteilen getrennt werden. Auch dafür wird es zuerst auf Sieben gewaschen. Das grobkörnige Material kommt zur Schwertrübescheidung. Dabei wird es in Trommeln zugeführt, in denen sich eine Schwertrübe (Wasser plus Ferrosilizium) befindet. In dieser Flüssigkeit, die eine Dichte von 3,2 g/cm3 hat, sinkt das erzhaltige Material auf den Boden der Trommel und der wertlose Kalk schwimmt auf der Flüssigkeit, denn der Kalk hat eine geringere Dichte als die Flüssigkeit. Im Prinzip funktioniert diese Art der Trennung wie Sand und Sägespäne, die sich im Wasser perfekt trennen lassen. Für das feinkörnige Roherz wird das gleiche Prinzip allerdings statt in einer Trommel in einem Zyklon angewendet. Seit Jänner 2017 wird sogar aus dem feinen Sand, der bis dahin weggeworfen wurde, das Wertmineral mit einem speziellen Nassmagnetscheider herausgeholt. Das wertlose Gestein wird auf den Sturzhalden deponiert, Feinstteile werden in den Schlammteich gepumpt, das Wasser wird gereinigt und wieder für die Aufbereitung verwendet.

In der Nachbrech- und Siebanlage, die aus vier Flachkegelbrechern und sieben Sieben besteht, wird das Erzkonzentrat auf kleiner 10 mm zerkleinert und gelangt über Förderbänder zum mechanisierten Feinerzlager, die letzte Station der Erzproduktion.

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Lagerung und Versand

Das Feinerzlager ist voll automatisiert. Es besteht aus zwei Lagerteilen, wobei ein Teil mit einem Reversierband Schicht für Schicht aufgebaut wird. Wenn ein Lagerteil nach rund eineinhalb Wochen fertig aufgeschichtet ist, misst er knapp 25 m Höhe und besteht aus 80000 t verkaufsfähigem Erzkonzentrat. Der zweite Lagerteil wird mit Hilfe eines Rechens und einem Schaufelradrückladegerät quer zur Aufbaurichtung abgetragen. Dadurch wird das Material homogenisiert und es kann eine stabile Erzqualität für die Sinteranlagen garantiert werden. Über Förderbänder gelangt das Fertigprodukt zur Verladeanlage Krumpental.

Bei der Verladeanlage werden die Züge mit dem Erzkonzentrat befüllt. Pro Tag treffen zwischen fünf bis sieben Erzzüge in Eisenerz ein. Somit können täglich 6000 – 10000 t versendet werden. Von der Verarbeitung im Großbrecher II bis zur Lagerung im Feinerzlager vergehen übrigens nur rund vier Stunden Arbeitszeit.

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